ソニーが生み出したコンデンサーマイクロホン「C-38B」。この四角い銀色のマイクをテレビ番組で目にしたことがあるという方は多いのではないだろうか。たとえば、漫才コンビの中央に位置する「センターマイク」、あるいは落語の高座に置かれ、鮮やかな話芸を伝える道具として。
この「C-38B」の初代機である「C-38」が発売されたのは1965年のこと。名機と呼ばれた真空管マイクロホン「C-37A」の音響回路をベースにしてつくられた。その年の紅白歌合戦のメインマイクロホンに採用された「C-38」シリーズは、今もなお“サンパチ”の通称で放送業界を中心に高い信頼を得ている。国内では「サンパチを知らないサウンドエンジニアはいない」と言われるほどだ。現場で長く使用され、40年前に販売されたものがメンテナンスのため工場に送られてきたこともあるという。
その特長は、クオリティーと利便性を高いレベルで両立させていること。繊細な音に特長がある和楽器やボーカルなどに適した音質を提供すると同時に、前述のように漫才や落語に携わる人間の言葉（台詞）の力強さもクリアに表現する。それまでの真空管マイクロホンではスイッチを入れてから動作が安定するまでに30分から40分かかっていたが、「C-38」はすぐに立ち上がり、1分ほどで実働可能になる。乾電池を使用することでAC電源が不要になった。
また、コンデンサーマイクロホンは従来、スタジオなどの安定した環境で使用されるのが一般的だった。だが「C-38」は屋外をはじめ、さまざまな環境に耐えうるタフさを持つ。幅広く、安心して使えることで、「C-38」シリーズは業務用のマイクロホンのロングセラーになったのだ。
「C-38」から始まって「C-38A」、「C-38B」と進化を繰り返してきたこのシリーズだが、基本コンセプトは同様である。心臓部であるマイクカプセルの音響構造や構成部品は初代「C-38」から変わっていない。それだけのクオリティーを、初めから備えていたのである。
「C-37」（写真左）と、「C-38」（写真右）。
当初はカバー部分が金網ではなく、パンチングメタルだった。
「C-38B」を構成する部品の数々。随所に進化が見られるが、心臓部の構造は40年以上変わらない。
「C-800G」は、1992年に製品化されたソニーの真空管コンデンサーマイクロホン。いったんは生産を終了していたが、現在は後継機である「C-800G/9X」が発売されている。その高い性能からプロのミュージシャン、レコーディング・エンジニアに愛用されており、プロモーションビデオや音楽番組のレコーディング風景でその姿を目にすることも多い。
円柱を二つ組み合わせたような独特のボディは防鳴筐体構造を採用したもので、“鳴き” （※1）を低減。濁り音が排除され、クリアかつ厚みのある音を実現している。またペルチェ素子（※2）で電気的に真空管を冷却することで、低音域のノイズ、ひずみの低減も可能になった。これにより伸びのある清らかな音が生まれるのである。
ボーカル・レコーディングに求められる音の豊かさやスピード感、厚みといった要素を備えた「C-800G/9X」はデジタル録音にも適し、現在ではプロの音楽業界におけるスタンダードともいうべき機種として広く認知され、使われている。そのため、マイクロホンに携わる多くのエンジニアは「『C-800G/9X』を超えられるマイクは、そう簡単にはつくれない」といった共通の認識を持っているという。「C-800G/9X」はあらゆる部品が素材から厳選された、ソニーのマイクロホン55年の歴史の集大成ともいうべき製品なのだ。
- （※1）中高域の音が壁の間で反射を繰り返した時に聞こえる「ウィーン」や「ビィーン」という音。C-800Gでは、部品の自由共振音よる鳴きを抑えるため、筐体を2分割して緩和しています。
- （※2）2種類の金属の接合部に電流を流すと、片方の金属からもう片方へ熱が移動するという「ペルチェ効果」を利用した素子。冷却のために使用。
数多くのレコーディング・スタジオで使用されている「C-800G/9X」。特徴的な二体構造のボディが高い音質を生み出す。
関アジ、関サバなど海の幸や別府温泉などで知られる豊予海峡（佐賀関）にほど近い大分県日出町にあるソニー・太陽は、「C-38B」、「C-800G/9X」をつくり出すソニー国内唯一のマイクロホン基幹工場である。
中村裕と井深大。二人の創設者の理念通り、ここでは全社員181名中、障がい者の数が122名にもおよぶ。社内に施されているのは、徹底したユニバーサルデザインだ。従来の“バリアフリー”は階段の横にスロープを付け足す思考だったが、ユニバーサルデザインが目指すのは最初から段差がない設計になっている。実際、ソニー・太陽では段差がまったく見られず、扉のほとんどは自動ドアである。車いすでも自由自在に動けるようになっている。タイムカードを記録する機械も車いすから届く高さに設置されている。
同社の取締役でビジネス推進部の統括部長である佐久間隆は、障がいを感じない、感じさせない工場を目指しているのだと語る。
「製品をつくったのが健常者なのか障がい者なのかは、商品性・品質の良し悪しには関係なく、言い訳は許されません。ソニー・太陽はあくまでもプロフェッショナルなものづくりの現場です」。
事実、ソニー・太陽は重要な業務を請け負っている。ソニー製のマイクロホンをつくっているのは、国内ではソニー・太陽のみ。マイクロホンの設計からデバイス、サービス（修理、メンテナンス）までのすべてをおこなっている。サービス業務までをおこなうのは、そのことで技術的なフィードバックが容易になるためだ。現行モデルの情報は、すぐに新機種の設計に活かされる。また、ソニー製品の新規部品の情報管理や障がい者雇用のノウハウ提供もソニー・太陽の業務。その高い技術力で、ソニーが認定する「モノ造りマスター」を毎年、輩出している。
なぜソニー・太陽は障がい者雇用と高い技術力を両立させることができるのか。その秘訣の一端は、工場内にずらりと並んだ「カスタムセル（セルとは細胞の意味） 」にある。工場でまず目につくのは、それぞれの作業台に掲げられた「○○商店」の看板。
この看板でつくっている人の名前がひと目でわかるようになっている。ここでは「カスタムセル」を使い、社員それぞれが製品をつくるすべての作業を一人で受け持つのだ。
自動ドアと段差が廃された通路。社屋内はユニバーサルデザインで統一されている。
カウンターが低く設置されるなど、社員食堂にもユニバーサルデザインが施されている。加えて、食器の持ち運びなどを手伝うコンシェルジュサービスも用意されている。
工場内にはカスタムセルがずらりと並ぶ。それぞれ商店名の看板を掲げ、仕事に取り組む姿勢なども手書きでアピール。
ソニー・太陽は、かつては一般的な工場と同様に、ベルトコンベアを使った流れ作業で製品をつくっていた。だが1999年から生産革新活動をスタートし、2000年にはベルトコンベアが撤廃されている。代わりに導入されたのがワンマンセル、そして発展形であるカスタムセルである。
「ベルトコンベアでの作業だと、作業担当者が一人替わっただけで仕事全体のバランスが崩れるのです。一人の作業が5秒遅れると、10人で50秒もの遅れが出てしまう。これでは効率的にも品質的にもよくありません」（佐久間）。
そこで取り入れられたのがセルを使って最初から最後まで一人が担当する作業方式だ。工場内の「個人商店主」たちは、それぞれの作業台（＝セル）で組み立てから製品チェック、梱包までをおこなう。このほうが効率も上がるし、社員個々がやりがいを感じることができるのだそうだ。
カスタムセルの一つ。ここで作業のすべてがおこなわれる。
ワンマンセルを改良する形で導入されたカスタムセルは、その名の通りそれぞれの障がいに合わせてカスタマイズされた作業台である。
車いすの高さや手足の長さなど、さまざまな障がいに合わせて個別につくられるカスタムセル。カスタムセルの作製はソニー・太陽の工場内でおこなわれ、その素材も静電気が発生しないものを使うなどの配慮がなされている。
カスタムセルにはどんな工夫が施されているのか。たとえば車いすでは横への移動が困難だ。そのため車いすの社員のカスタムセルは、部品を横に広げる形ではなく縦に積むように配置されている。ひとつの作業工程が終わり、部品を載せたトレイを下段に移すと、自動的に次の部品トレイが目の前に運ばれてくる。基板のチェックにはエアスライダーを使用する。少しずつ動かして確認するのを容易にするため、ホバークラフトの原理で基板を浮かせる装置だ。
随所に配慮がなされたカスタムセルによって、ソニー・太陽におけるものづくりは年々クオリティーを上げてきた。ユニバーサルデザインの思想をものづくりの現場に活かしたことが認められ、2007年には「ものづくり日本大賞」の優秀賞を受賞している。だが、これがゴールではないと佐久間は言う。
「今後、導入していきたいのはインクルーシブデザイン。インクルーシブデザインとは障がいの有無にかかわらず、ほとんどの人に対応できる汎用的なデザイン。すべてが当たり前で障がいを感じない感じさせない工場づくりが目標です」。
ソニー・太陽の生産革新活動は、これからも続いていく。
組み上がった製品は、自らヘッドホンを装着して音質チェックする。
検査が終わると、ケースに詰めていく。
梱包作業まで一人の手で。実際に店頭に並ぶ状態まで一つの作業台でおこなわれる光景は驚異的だ。
カスタムセルは、体の大きさ、手足の長さ、障がいの違いなど、個々に合わせた構造になっている。
中には立ち仕事用のセルも。足が不自由でなければ、立って作業するほうがむしろ疲れないという。
工場内で作製されているからこそ、世界に一つしかない個々の社員専用のカスタムセルが可能になった。
では、実際にカスタムセルでの「C-38B」と「C-800G/9X」の作業工程を見てみよう。製作を担当しているのは噌西秀人。“逸品”たちの製作を一人でおこなえるのは、社内でも彼を含め二人だけだという。
一つひとつの部品を丁寧に扱って組み立て、カプセル部分についた不純物を溶剤で落とす。さらにブロアーで微細なホコリを取り除き、ニスを塗っていく……。
「マイクづくりで最も重要なのはカプセルの周りにニスを塗る作業ですね。塗り残しがあってもいけないし、ムラがあってもいけない。この作業の良し悪しでマイクの音質がまったく違ってくるんです。もちろん他の部分もはんだ付けにしろ接着にしろ、手ぬかりは一切許されません。配線の処理にも気を使いますね。他の部品と触れてはいけないし、線同士が重なってもいけない。すべては音質のためです。それが第一ですし、そこだけは譲れないポイントですから」（噌西）。
製作にかかる時間は、「C-38B」で一日5台、「C-800G/9X」はひとつつくるのに丸一日かかるという。それだけ精密で、慎重な作業が必要とされるのだ。
組み立てた「C-800G/9X」は、工場内にある無響室で特性をチェックされる。これも噌西自身が担当する。そして同梱される特性を記載したシート一枚一枚に署名する。作業のすべてを担当した人間の誇りと責任が込められたサインだ。
このサインには、ひとつの逸話がある。「C-800G/9X」の製作担当者が替わった時のこと。納入先であるレコーディング・スタジオから、こんな問い合わせが入ったのだ。
「以前、購入したものとは違う人の署名が入っているのですが、音質には問題ないでしょうか？」
ソニー・太陽の“職人”たちがいかに業界で知られ、過去の製品で信頼を得てきたかが伝わるエピソードだ。
ソニー・太陽では梱包もカスタムセルでおこなわれている。だが、「C-800G/9X」は専用のケースに入れると、総重量７Kgにもおよぶ。車いすでは“いったん持ち上げて箱に入れる”という作業は難しい。そのために開発されたのがエアーで吊り下げる装置。手もとのフックにケースを引っ掛け、ボタンひとつで上昇。ここで箱を置いてさらにボタンを押せば、再び降りてきてそのまま箱の中に収まる、という仕掛けだ。
工程のすべてを一人で担当するため、当然のことながら製品への愛着も強い。
「サービス部門が隣にあるので、修理やメンテナンスで自分がつくったマイクが戻ってくると、どうしても気になりますね。“どこが悪くなったの？”と聞いてしまいます」（噌西）。
計170もの部品がコンパクトに配置され、作業効率のよさを生み出している。
カプセルにニスを塗っていく。
この作業の良し悪しで、音質が大きく左右されるのだ。
ケージをかぶせて組み立ては完了。細部までこだわり抜いた作業が、品質を保証している。
「C-800G/9X」用の最新型カスタムセルがこれ。大きな箱に梱包しやすいのがポイントだ。
ケースに本体や付属品を設置すると、いったん吊り下げておいて箱の中へ。7kgにもなる製品の梱包が、楽々とおこなわれていく。
無響室で特性を確認。これも担当者が自分でおこなう。
そして署名。こうして、最後まで責任を持って製品が生み出されるのだ。レコーディング・スタジオのエンジニアなら、このサインに見覚えがあるはず。
ソニー・太陽はとても働きやすい環境ですね。さまざまな配慮をしてもらっているので、不便さを感じないんです。“ここがいい”というより、自然に仕事に集中できる環境になっている。それが素晴らしいと思います。
私が入社した当初は、まだベルトコンベアでの流れ作業でした。8時半から17時まで黙々とひとつの作業をこなし続けるという感じです。ですが、セルで作業するようになってからはひとつの製品をすべて自分で受け持つ。責任感が出てきますし、厳しいからこそやりがいがありますね。一日の時間の使い方、製作のペースなども自分なりに考えてやるようになりました。
すべて自分で担当するようになると、やはり製品への愛着も自然と出てきます。これは以前とまったく違いますね。製品には一台一台、思い入れがあるんですよ。最終的にでき上がったものには品質の差はないのですが、組み立てる過程で個々の部品に個性というかクセがあり、“コイツは頑固だったな”なんて思うことがあります。
そうやって一つひとつの製品をつくり上げて、無事に出荷されると本当にホッとしますね。間違いなくやりきったという充実感があります。ただ、愛着があるだけにできることなら製品を追いかけていきたいという思いもあるんですよ。どんなふうに運ばれて、どんな人のもとに届き、どう使われているのか。それをしっかり見てみたい。先日、テレビで放送されていたEXILEのレコーディング風景に「C-800G/9X」が写っていたのを見たときに、“ああ、大事に使われているんだな”と思って本当に嬉しくなったんですよ。
ここで20年働いていますが、最も感じるのは人の変化ですね。以前より数段、社員がレベルアップしていると思います。スキルはもちろんですが、仕事に対する考え方もレベルアップしています。いろいろな意味でプロになってきたという感じです。
ソニー・太陽では高いレベルの仕事を任せてもらえますから、とてもやりがいがあると思います。それだけに、早く私の仕事を受け継ぐ後継者が出てきてほしいですね。
ソニー・太陽で最初につくられた製品は、ポケッタブルラジオだった。以後、ワイヤレスマイクロホン、ヘッドホンなどさまざまな製品がつくられ、1985年からマイクロホン工場として本格化。2001年のエレクトレットコンデンサーマイクロホン「ECM-S80」からは設計もおこなうようになる。
ソニー・太陽では、マイクの音質評価のために意外な道具が使用されている。甲冑の流派・明珍家で作られた火箸である。始まりは1970年。それまでは音声、拍子木、トライアングルなどが使用されていた。奥深い透明感のある音色を更に追い求め導入されたのが、この火箸。
ソニーの長い歴史を受け継ぐ一方、進化もまた重要な課題。近年、ソニー・太陽には試聴室が設けられ、社員が常に“質の高い音”に触れられる環境がつくられた。
「いつか、『C-800G/9X』を超えるマイクを作ってみたい」。
そう語るのは、マイクの設計を担当する森崎哲也。そしてもうひとつの目標は「障がい者の設計担当が出てくること」だという。
「設計は、マイクづくりのいわば根幹。ということはこの会社の根幹でもある。ソニー・太陽のような会社だからこそ、設計部門に障がいを持つ方がいてほしいんです」。
音質評価は「明珍火箸」で。ひもでつなげてぶら下げた形で鳴らす。手首をひねって振るのがポイントだとか。
初めて生産した製品、ポケッタブルラジオ「TR-4150」。ここからソニー・太陽の歴史は始まった。
マイクロホンの基幹工場への道を歩き始めたのは、このワイヤレスマイクロホン「CRT-24」から。
プロからの信頼を勝ち得た自社設計のエレクトレットコンデンサーマイクロホン「ECM-680S」。
ソニー・太陽の社屋に入ると、ゲストを迎えてくれるのがインフォメーションギャラリーとマイクロホン・ヒストリーミュージアムだ。
入口左に設置されたインフォメーションギャラリーには創設者である中村・井深両氏が書いた設立理念をはじめ、会社の業務内容や歴史年表が実際の製品とともに展示されている。また、ソニー・太陽でつくられたマイクを使用したアーティストから送られたお礼の品も多数飾られている。ローリングストーンズメンバー全員のサインが入ったツアーＴシャツなどなど──。ソニーのマイクがいかに愛され、信頼されているかが伝わってくる。
正面の廊下に広がっているのはマイクロホン・ヒストリーミュージアム。ここにはソニー歴代のマイクや、製品の詳細な解説や開発秘話が展示されている。ソニー・太陽がソニーの歴史をしっかりと受け継いでいることを実感できることだろう。
